Невозможно произвести качественное мороженое, сливочное масло, плавленые сырки, сливки, сгущенное молоко, сметану, творожные изделия и другие молочные продукты с взбитой структурой, обладающие высокими показателями дисперсии, без оборудование для охлаждение молока и гомогенизаторов. Современные инновационные гомогенизирующие системы выполняют сразу несколько производственных операций – нагревание и измельчение продукта, перемешивание различных ингредиентов, а также вакуумирование. В результате получаются высококачественные молочные продукты, имеющие значительный срок реализации, отличные вкусовые качества.

Принцип работы гомогенизатора

Под воздействием определенного давления смеси, отличающиеся крупнозернистостью ингредиентов, попадают на крыльчатку аппарата, а затем после придания им ускорения направляются на гомогенизирующий узел. Здесь осуществляется их дробление с помощью вращающихся и стационарных калибровочных ножей, которые представляют собой специальные кольца с отверстиями. В результате в условиях высокого давления при скорости вращения крыльчатки и ножей в 300 об/мин происходит постепенное расслоение жировых шариков и частиц до размеров 0,1-1,0 мкм и их равномерное распределение в общей массе.

Другой вариант получения качественной однородной смеси – ее прокачивание под высоким давлением через отверстия специальной гомогенизирующей головки, где также происходит дробление крупнозернистых составляющих и их тщательное перемешивание.

Разновидности гомогенизатора и их особенности

Чтобы эффективность молочное производство была максимальной, необходимо обращать внимание на такие характеристики гомогенизаторов, как размер получаемых частиц, расход гомогенизируемой массы, напор и мощность. В настоящее время в молочной промышленности применяются несколько типов гомогенизирующих аппаратов:

• плунжерные системы высокого давления, позволяющие получить на выходе массу с частицами размером более 0,1 мк,
• роторно-пульсационные установки, дробящие жировые частицы до размеров выше 3 мк;
• роторные гомогенизаторы с сетками и ножами, на выходе которых образуются смеси с частицами размеров более 80 мк.

Роторно-пульсационные системы отличаются от остальных типов гомогенизаторов тем, что в их конструкцию входят:

• шнек, облегчающий подачу смеси в аппарат;
• особые профилированные лопасти крыльчатки, благодаря которым улучшаются многие показатели устройства;
• специальное торцевое керамическое уплотнение, которое в отличие от сальников выдерживает значительные температуры и обладает высокой износостойкостью;
• рама с подшипниковым узлом, позволяющая разнести конструкцию, что, в свою очередь, помогает повысить ее надежность и облегчает ремонт, обслуживание аппарата.

Многие гомогенизаторы оснащаются разнообразными вспомогательными устройствами, благодаря которым оптимизируются технологические процессы. К числу подобных аппаратов относят загрузочные устройства, позволяющими произвести интенсификацию растворения сухих веществ, а также разгрузочные механизмы, помогающие выгрузке готового продукта, и дозаторы.